на главную
    Стройпульс-всё о строительстве: новости, экономика, материалы и технологии, городское хозяйство, каталог компаний, строительные объекты, строительные тендеры, конкурсы, торги, СРО, нормативные документы > Строительство > Малоэтажное строительство > Доступность и комфорт совместимы

 
Регистрация >


 

НОВОСТИ КОМПАНИЙ

Доступность и комфорт совместимы


29.09.2009

Курс на решение жилищной проблемы, предложенный Правительством РФ три года назад в виде нацпроекта, означает единство цели при разнообразии технологий.

Участники круглого стола:
Антон Маталыгин, зам. директора компании «НЛК Домостроение» (Москва)
Александр Мазько, генеральный директор ООО «Подпорожская строительная компания» (г. Подпорожье, Ленинградская обл.)
Андрей Булин, генеральный директор СК «Новый город» (г. Боровичи, Новгородская обл.)

Три домостроительных предприятия из разных регионов России на практике показывают, что задачи национального проекта реальны при заинтересованности в результатах их деятельности в центре и на местах. Производители не просто заимствовали зарубежный опыт быстровозводимого малоэтажного жилья, но применили его творчески.

– В чём технологические и экономические преимущества избранного вашей компанией метода малоэтажного строительства? Что играет определяющую роль – точность и производительность техники или квалификация и опыт строителя?

А. Маталыгин:
– В малоэтажном строительстве есть два принципиально разных подхода – назовем их условно общестроительным и индустриальным. Первый предполагает завоз на стройплощадку «первичных» стройматериалов – кирпича, бетона, блоков. В этом случае производственным цехом является стройплощадка.
Качество продукции определяется исключительно квалификацией рабочих, если материалы – качественные.
По индустриальному методу дом производится на заводе в виде набора деталей. Очевидно, что требования к опыту и сноровке рабочих при сборке на стройплощадке не такие строгие – достаточно умения читать чертеж.
Наша компания специализируется на производстве домов из клееного бруса. По этой технологии стены дома собираются из деревянных деталей полной заводской готовности. На них нарезаны
необходимые профили сопряжения, венечные пазы, пазы для крепления окон и дверей и т. д. Сборка, по сути, это умение сложить детали в порядке, определенном конструкторской документацией.

А. Мазько:
– Компания ООО «ПСК» занимается строительством домов под ключ из профилированного бруса, который произведен на своем предприятии, изготовлен из леса только зимней заготовки и высушен естественным (атмосферным) способом в течение не менее 10–12 месяцев, что минимизирует появление трещин во время сушки.

А. Булин:
– Все детали домокомплекта у нас изготавливаются на заводе. За основу принята каркасно-панельная канадская технология ЭКОПАН. Самонесущие конструкционные теплоизоляционные панели КТП, склеенные под высоким давлением (два листа OSB с утеплением плитой пенополистирола) на технологической линии и оснащенные брусом с пазами и шипами, собираются на стройплощадке как детский конструктор. Быстро и точно.
Такая технология увеличивает прочность здания на 30%. Дом площадью 150 кв. м ставится на готовый фундамент за 5–10 дней (с учетом непогоды). При этом, во-первых, от рабочих требуется обычная добросовестность и некоторая сноровка. Качество деталей строго проверяется в процессе производства. А во-вторых, сборка дома не требует применения тяжелой техники. Панели размером 2,8х1,25 м и весом 74 кг легко перемещают четверо рабочих штатной бригады.

– На каком этапе строительного цикла выше трудозатраты: при подготовке деталей, элементов конструкций в заводских условиях или при монтаже на стройплощадке?

А. Маталыгин:
– Использование оборудования с ЧПУ, естественно, снижает трудозатраты. Вместе с тем некоторые операции в производстве пиломатериалов автоматизации поддаются с трудом, например сортировка, когда оператор визуально оценивает соответствие каждой доски определенным параметрам.
Поэтому однозначно ответить на этот вопрос нельзя. А в целом при наличии автоматизированного производства трудозатраты ниже и в цехе, и на стройплощадке.

А. Мазько:
– Поскольку мы начинаем строительство с заготовки леса, трудозатраты выше на производстве.

А. Булин:
– Основные трудозатраты несет производство. Соотношение со стройплощадкой примерно 70% на 30%. Сравните: на домокомплект нужно потратить 2–3 недели, чтобы собрать дом за 5 дней.

– Требуется ли при вашем методе дополнительное утепление здания и как решаются проблемы энергосбережения в новом здании?

А. Маталыгин:
– Почему-то модно говорить о необходимости утеплять именно стены. Если же с калькулятором аккуратно посчитать теплопотери дома, не забыв про кровлю, окна, двери, вентиляцию, камин, то окажется, что потери тепла в ограждающих конструкциях стоят далеко не на первом месте. Для комфортного круглогодичного проживания вполне достаточно толщины клееного бруса в 185 мм. Мы же предлагаем утепление с запасом – брус толщиной до 210 мм.

А. Мазько:
– Тщательно разработанная форма профиля бруса по технологии «шип – паз» позволяет создать стены практически из массива, сохраняя все ценные качества дерева как строительного материала. Для особо плотного соединения бруса применяется двойная шпунтовка.
Такие стены не нуждаются в дополнительной теплоизоляции: дерево само обладает превосходными изоляционными свойствами. Деревянные стены способны «дышать», обеспечивая комфортный микроклимат в доме, а технология профилирования позволяет избежать потерь тепла и экономит на отоплении.

А. Булин:
– Лабораторные исследования показали, что наши каркасно-панельные дома способны сохранять комфортную температуру при самом минимальном отоплении. Стены из самонесущих панелей толщиной 164 мм по теплоизоляционным свойствам равны 2,9 м кирпичной кладки. Усиливают эффект теплостойкости применяемые в наших домах «умные окна» с встроенной системой самовентиляции марки EXPROF, которые производятся также на нашей базе.

– Каковы перспективы развития вашей компании, исходя из типа производства?

А. Маталыгин:
– Сейчас мы активно продвигаем линейку дачных домов из клееного бруса под торговой маркой «Тимберком». Эти дома, сравнительно скромных площадей от 42 кв. м до 144 кв. м, предназначены, в основном, для сезонного проживания.

А. Мазько:
– Мы видим перспективу в развитии каркасного домостроения, наиболее экономичного при строительстве и в эксплуатации. Каркасный дом не требует глубокого фундамента и может быть установлен на грунтах с низкой несущей способностью. Он производится в сжатые сроки и столь же быстро монтируется бригадой из нескольких человек. Комплект такого дома удобно транспортировать, а значит, можно поставить практически в любом месте.

А. Булин:
– Применяя новые материалы, мы повысили степень огнестойкости домов и теперь можем строить не только одно-двух, но и 3–4-этажные здания. При этом себестоимость квадратного метра остается на уровне 8,5 тыс. руб. Организационные перспективы – объединить ряд предприятий нашего города, которые производят окна EXPROF, плиты КТП, брус, то есть связаны технологически в холдинг «Боровичский домостроительный комбинат».

– Насколько возможны новшества
в обработке материалов, техническом дооснащении производства, совершенствовании технологии сборки конструкций, повышении степени заводской готовности?

А. Маталыгин:
– Конечно, мы работаем над внедрением и нового оборудования, и новых технических решений. Что касается повышения степени заводской готовности, она должна определяться в результате серьезных технологических и экономических исследований. Простой пример – допустим, по проекту предусмотрена отделка «вагонкой».
Технология позволяет с помощью станка с ЧПУ нарезать каждую дощечку в размер, промаркировать и упаковать. Что это даст в результате? Увеличение затрат на производство, с одной стороны, и снижение производительности при сборке дома на площадке. Рабочему придется отыскивать каждую дощечку в пакете, снимать упаковку, устанавливать на место. Время на отделку увеличится в разы.

Подготовил Виктор Малков

НОВОСТИ


 
на главную

О ПРОЕКТЕ | КОНТАКТЫ | РЕКЛАМНАЯ СЛУЖБА | КАРТА САЙТА | ВХОД

© 2009-2010 «СЕВЕРОСЛАВЯНСКОЕ БЮРО РЕКЛАМЫ»