жк днепропетровская 37 евродвушка
жк днепропетровская 37 евротрешка
жк днепропетровская 37 квартиры

Актуальное

Воронежский богатырь

В июне 2008 года холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» начал строительство нового высокотехнологичного цементного завода в Подгоренском районе Воронежской области. Ориентировочная стоимость проекта 16 млрд руб. Планируемая мощность – 2 млн тонн продукции в год. Срок сдачи объекта 2011 год.

FL Smidth объединяет 125 компаний в 15 странах мира, предлагающих весь спектр оборудования, ноу-хау и услуг в области цементного производства, включая заводы «под ключ».

Группа BNP Paribas является лидером европейского рынка банковских и финансовых услуг и занимает пятое место в рейтинге самых стабильных банков мира, по данным Standard & Poor’s, а также входит в список 15 крупнейших банков по объему рыночной капитализации.
Одним из приоритетных направлений группы BNP Paribas является структурное финансирование энергетических и сырьевых компаний.

руководитель департамента технического развития ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» Сергей Викторович МарченковМногие инвестиционные проекты с началом кризиса существенно корректировались или вообще были свернуты. Однако строительство нового инновационного завода холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» в Воронежской области идет согласно запланированному графику работ. О современном цементном производстве, которое появится вскоре в пгт. Подгоренский Воронежской области, рассказывает руководитель департамента технического развития ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» С. В. Марченков.

– Сергей Викторович, как возникла идея строительства нового завода в поселке Подгоренском, в 280 км от Воронежа?
– До прошлого года, пока не были остановлены шахтные печи, в поселке действовал завод «Подгоренский цементник», построенный еще в 1932 году. Его дважды модернизировали, в 1950–1960-е гг. и в 1977 г. В итоге выпуск цемента был увеличен с 18,2 до более 800 тыс. тонн.
Но оборудование и технология физически и морально устарели. Вновь реконструировать производство не имело смысла. И руководство холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» в рамках масштабной инвестиционной программы, рассчитанной до 2015 г., приняло решение закрыть старый цементный завод, построив рядом новое современное производство.
В Подгоренском есть все условия для выпуска высокомарочного портландцемента: месторождение качественного сырья – мергеля, мела с запасами, превышающими 100 млн тонн, выгодное географическое положение, хорошее транспортное сообщение, наличие развитой инфраструктуры.

– Какое производство намечено построить?
– Высокотехнологическое, полностью автоматизированное, экологически безопасное и экономически эффективное. На 34 га территории возводится 34 заводских объекта. Принят на вооружение самый эффективный – «сухой» способ производства цемента, который значительно снижает суммарный расход тепла на обжиг клинкера по сравнению с классическим «мокрым» способом.

Благодаря энергосберегающим технологиям в два раза будут снижены энергозатраты, а производительность при этом вырастет в шесть раз. Вместо имеющихся нескольких шахтных печей будет установлена одна автоматизированная вращающаяся печь, производительностью 250 тонн клинкера в час.
Все переделы – а это дробление сырья, сушка, получение сырьевой муки, ее перемешивание, корректировка, получение клинкера, охлаждение, складирование – практически исключают присутствие человека. В управлении и текущей эксплуатации производства будет задействовано около 260 человек, но для сервисного обслуживания завода потребуются дополнительные специалисты. По нашим данным, всего в производственном процессе и сервисном обслуживании будет задействовано около 1000 штатных единиц.

– Проведите, пожалуйста, более четкое сравнение между прежним и будущим заводом…
– «Подгоренский цементник» был одним из самых старых и маломощных в отрасли, он имел параметры, которые уже не мог превысить. Его мощность в среднем – 380 тыс. тонн в год, в советское время она достигала 800 тыс. тонн, но технологии были рассчитаны на выпуск низкомарочного цемента (М300). Проектная мощность строящегося предприятия – 2 млн т/год, и производить здесь будут цемент класса от ЦЕМ I до ЦЕМ V (в соответствии с ГОСТ 31108-2003).

– Строительство предприятия с нуля весьма затратно…
– Мы привлекли серьезные финансовые средства. Они сложились из кредитов зарубежных и российских банков и собственных инвестиций, доля которых составила более 20%.
В декабре 2007 года холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» заключил соглашение о предоставлении долгосрочного кредита в размере более 100 млн евро с крупнейшим международным банком BNP Paribas.
Из отечественных банковских структур ведущим партнером холдинга является Сбербанк РФ. На строительство и оснащение предприятия планируется потратить 16 млрд руб. при сроке окупаемости вложений 10–12 лет.

– Чей проект лег в основу новостройки?
– Базовый инжиниринг представили наши партнеры из Дании, а генеральное проектирование ведет проектный институт из Старого Оскола Белгородской об ласти, хотя вначале мы обратились к зарубежным специалистам. Выяснилось, в периферийном институте АНО НПА «Промпроект» работают сильные, профессиональные проектировщики.

– Но контракт на поставку оборудования был подписан с датской инжиниринговой компанией FL Smidth. Почему с ней?
– Потому что она является признанным мировым лидером в области проектирования и строительства цементных заводов. Датчане помогли нам выстроить технологическую цепочку под параметры нашего сырья, собрали лучшее оборудование, какое есть в мировой цементной отрасли.
Оборудование приходит от различных производителей, как из европейских стран, так и Индонезии, Китая, даже Австралии. Объединяет их высокое качество, передовой уровень разработки и исполнения. Притом из 15 проектов строительства производств цемента в России пять, то есть каждый третий, ведет FL Smidth.

– Хотя новое производство является энергоэффективным, оно все же требует значительных энергоресурсов.
Есть ли они в наличии?

– Одна печь расходует 38 тыс. куб. м газа в час (270 млн куб. м в год). Почти все газовое топливо (99,9%) идет на технологические нужды. Но с этим энергоносителем обещал помочь «Газпром»: к заводу уже практически подведена ветка газопровода.
Труднее с электроэнергией, предприятие мощное, его единовременная потребность в электроэнергии 36–38 МВтч. Чтобы обеспечить новое производство, придется, по соглашению с энергоснабжающими организациями, возвести ЛЭП и реконструировать подстанции ФСК, а также построить собственную мощную подстанцию.

– Кто ваши подрядчики, каковы их заслуги?
– Основным подрядчиком на тендерной основе было выбрано ОАО «КОРПОРАЦИЯ ИНЖТРАНССТРОЙ» (гендиректор Е. В. Басин). Структура корпорации, ее опыт гражданского и промышленного строительства позволяет успешно решать задачи по возведению крупных комплексных объектов, концентрируя значительное количество людских, технических и материальных ресурсов.
Другой подрядчик по монтажу технологического оборудования – ЗАО «Южтехмонтаж» – старейшая специализированная фирма юга России, созданная более полувека назад для осуществления механомонтажных и пусконаладочных работ в комплексе с сооружением межцеховых и внутрицеховых трубопроводов, металлоконструкций и систем промпредприятий. На ее счету более 8 тыс. введенных в строй объектов в России и мире.

– Что сейчас происходит на стройплощадке?
– Несмотря на суровую зиму и паводок, которые внесли коррективы в график, в целом он соблюдается в силу хорошей организации работ, обеспечения машинами, механизмами, кадрами. Замечу, сейчас на стройплощадке работают около 1000 специалистов, используется более 100 единиц техники.
Прибыло 11,5 тыс. тонн различного оборудования, которое начали устанавливать. Всего до октября поступит 20,8 тыс. тонн под монтаж. По плану строительно-монтажные работы, которые ведутся на разных участках объекта параллельно, завершатся в декабре. А первый цемент, прежде всего для воронежских потребителей, постараемся выпустить уже весной 2011 года.

– «Сухой» способ производства цемента у нас в стадии распространения.
В чем будет эксклюзивность метода, который внедряется на Подгоренском цемзаводе?

– Как известно, при «сухом» способе сырьевую шихту готовят в виде тонко измельченного порошка. Поэтому перед помолом материалы высушивают. И для помола сырья, как правило, используют вертикальные валковые мельницы.
Но в наших карьерах породы имеют повышенную влажность, и эту проблему мы решаем с помощью совмещения операций сушки и помола в одном агрегате – сушилке-дробилке. Таким образом, мы добиваемся хороших параметров.

– Последнее, о чем хотел спросить – насколько экологически безопасным будет в прошлом грязное и пыльное производство?
– Не соглашусь, что цементное производство должно оставаться грязным. Везде должен быть порядок, и на нашем заводе он будет. В проект заложены такие строгие меры по эмиссии загрязняющих веществ, которые намного перекрывают российские нормативы. При установленном уровне ПДВ 50 мг/куб. м Подгоренский завод выдаст на выходе не более 20–30 мг/куб. м, что соответствует европейским стандартам по экологической безопасности.

Подготовил Виктор Малков

Другие материалы по теме

Другие материалы по теме не найдены.
X