жк днепропетровская 37 евротрешка

Модернизация — верный путь к успеху

Модернизация, техническое перевооружение – основа обеспечения конкурентоспособности российских производителей строительных материалов. Пока решение таких задач по плечу лишь крупным игрокам рынка.

Очевидно, и это признают эксперты и участники рынка: российская промышленность строительных материалов отстает в своем развитии от европейских поставщиков.

В «Стратегии развития промышленности строительных материалов и индустриального домостроения на период до 2020 года», принятой в 2011 году, отмечается, что технологическими инновациями в последние годы занимались не более 15% предприятий стройиндустрии, при этом степень износа мощностей в отрасли достигает 53,7%. Это повышает себестоимость выпускаемой продукции, делает ее менее конкурентоспособной.

Установленное на некоторых предприятиях технологическое оборудование по своим техническим характеристикам заметно уступает зарубежным аналогам. Сроки эксплуатации значительной его части составляют 20 и более лет.

По данным вице-президента Ассоциации российских строителей д.т.н. Владимира Уткина, изношенность оборудования в промышленности строительных материалов достигает 60–70%. И дальнейшее развитие отрасли, по его мнению, невозможно без масштабной модернизации.

– В стране в целом достаточно мощностей по выпуску стройматериалов, но технологическая оснащенность предприятий не отвечает современному уровню, – прокомментировал старший аналитик Фонда «Центр стратегических разработок – Регион» Алексей Зимоха. – Точнее – отрасль не соответствует запросам, что предъявляют потребитель, рынок, время.

– Большинство компаний российского строительного рынка отстают по технологическому укладу от современных требований и своих западных коллег лет на 10–15, – подтверждает Евгений Лизунов, заместитель директора Холдинговой компании ГВСУ «Центр», крупнейшего застройщика и производителя стройматериалов Московского региона. – Прежде всего это касается технологий производства строительных материалов, автоматизации процессов и в целом эффективности строительных компаний. Поэтому модернизация в отрасли не просто дань времени, но условие выживания и залог конкурентоспособности российских предприятий.

– Такую точку зрения на положение промышленности стройматериалов, ведение бизнеса разделяют, вероятно, многие производители, – считает генеральный директор ОАО «Павловский завод» Игорь Голуб. – Коренная модернизация производственных мощностей – единственно верный путь для развития предприятия, сохранения и упрочения его рыночных позиций.

Если остановиться в развитии, утратить конкурентоспособность, например, в нашем сегменте рынка – мелкоштучных стеновых материалов – можно очень быстро. При том даже, что Павловский завод сегодня единственное в регионе предприятие, выпускающее недорогую силикатную продукцию – кирпич, камни, блоки.

Вряд ли найдется топ-менеджер, который думает иначе, другое дело, что условия для вложения инвестиций в расширение и обновление мощностей, внедрение инноваций не могут устроить российского производителя. Думаю, со мной согласятся коллеги по отрасли: мы работаем в крайне некомфортной бизнес-среде.

Все вопросы, связанные с модернизацией, строительством нового производства (начиная от выделения и оформления земельного участка, получения инженерного обеспечения и заканчивая оформлением ввода в эксплуатацию), чрезвычайно и искусственно затруднены. Это характерно для всей экономики. На строительство и производство строительных материалов негативное воздействие оказывают также факторы колебания конъюнктуры, спроса, сезонность, которые вносят дополнительные риски в проект, удорожают его, вызывают опасения банков.

Опыт работы по ОАО XK ГВСУ «Центр» по техперевооружению только подтверждает: проблем у производителей, которые берутся за обновление мощностей, не становится меньше.

– Казалось бы, изменения в Градостроительном кодексе призваны сократить сроки разработки проектов по планированию территории, сбору исходно-разрешительной документации, – говорит Евгений Лизунов. – Но принятые решения не всегда выполняются. Вот пример: реконструкцию полигона на ЗАО «198 КЖИ» в Можайске мы провели за 12 месяцев, а сбор ИРД, согласования и ввод в эксплуатацию заняли почти 18 месяцев, то есть полгода мы выпускали продукцию на мощностях, официально не введенных в эксплуатацию.

Есть проблема и по таможне: если ввозится уникальное оборудование, не производимое в России, то таможенная пошлина не платится, но, вопреки всякой логике, запасные части к нему облагаются пошлиной по полной программе. Ну и конечно, нужно упомянуть большие материальные затраты на технологическое присоединение к инженерным сетям.

Кроме того, у производителей нет стимулов, условий и оснований вкладываться в НИОКР, в модернизацию, не будучи уверенным в получении прибыли. В чем сложность процесса обновления высокотехнологичного оборудования? Известно, что каждая производственная линия проектируется под конкретного заказчика и изготавливается в индивидуальном порядке, что сказывается на сроках пусконаладки и, безусловно, конечной стоимости проекта модернизации.

Как правило, от подписания контракта до ввода в эксплуатацию, скажем, современной линии по производству КПД проходит больше года. Окупаемость оборудования при сегодняшней рентабельности крупнопанельного домостроения более 5 лет, и это только в случае если линия покупается на собственные средства. Если закладывать стоимость кредитных средств, то сроки окупаемости значительно увеличиваются.

Даже если предположить, что затраты окупятся за пять лет, то нужно быть уверенным в том, что все пять лет будет обеспечиваться полная загрузка мощностей. Но сегодня не ведется масштабное строительство, не так много проектов комплексной застройки, и, как следствие, нет крупных контрактов на столь длительный период, реальная перспектива – максимум 1,5 года.

Задачу модернизировать производство поставила перед собой команда менеджеров ОАО XK ГВСУ «Центр» еще в кризисном 2008 году и последовательно ее решает. Это реально для крупной, диверсифицированной компании, располагающей собственными средствами, способной осилить платежи по кредитам. Промышленная база холдинга объединяет пять предприятий стройиндустрии – три завода сборного железобетона, которые базируются в Подмосковье, деревообрабатывающий завод в Нижнем Новгороде, металлообрабатывающий завод в Москве.

– Программа модернизации производственного комплекса предусматривала поэтапное увеличение выпуска КПД с 270 до 550 000 кв. м и капиталовложения более четырех млрд рублей, – поясняет Евгений Лизунов. – Это позволило кардинально улучшить качество продукции, расширить ассортимент изделий, выпускать, кроме деталей КПД, конструкции для административно-бытовых зданий, детских садов и школ, малоэтажного строительства в объеме более 100 000 кв. м жилья в год. И, конечно, реагировать на запросы рынка.

Совершенно очевидно, что далеко не каждая компания отрасли может сегодня позволить вести масштабную модернизацию, но любые усилия, направленные на совершенствование производства продукции, укрепляют позиции производителя.

– На нашем предприятии разработана программа модернизации, которая предполагает создание нового производства, призванного после выхода на проектную мощность заменить существующее, – рассказывает Игорь Голуб. – Это крупный проект, ориентировочной стоимостью 20 млн евро, базируется на самых передовых технологических решениях и обеспечивает расширение номенклатурного ряда, повышение качества выпускаемой продукции и кратный рост производительности труда. Однако, в связи с кризисом, проект не был реализован полностью. Закуплена и введена в эксплуатацию только часть оборудования, но и это позволило предложить рынку новую, эффективную продукцию.

Скажем, сейчас, лишь частично заменив оборудование, мы уже поставляем на объекты изделия, обеспечивающие повышенные характеристики звукопоглощения (что очень важно) и, одновременно, рост производительности труда на стройке.

Более того, выполнение части мероприятий программы модернизации дало возможность, пусть не намного, в пределах 10–15%, но сократить производственные затраты и энергопотребление. При реализации всего проекта сокращение издержек и энергопотребления планируется на уровне 40–60%.

Менеджеры петербургской Группы ЛСР убеждены: направленные за последние пять лет 2,8 млрд рублей в техническое перевооружение ДСК «Блок» окупятся прежде всего потому, что модернизация предполагала не только технологический прорыв в производстве железобетонных изделий, но и совершенствование методов индустриального домостроения.

– Работы по техническому перевооружению комбината начались в конце 2006 года и ведутся в два этапа без остановки производства, – рассказывает заместитель управляющего по промышленному производству и техническому развитию ДСК «Блок» ИгорьТырон. – Тогда было принято решение перейти на новую и более эффективную технологию возведения фасадов без внешних швов путем утепления наружного контура зданий на строительной площадке. Мы изучали рынок технологического оборудования и старались выбрать лучшее из существующего за рубежом и в России.

Первый этап включал в себя переоснащение бетоносмесительного узла, арматурного цеха, формовочных пролетов с заменой устаревшего оборудования на высокопроизводительное новое для выпуска наружных, внутренних стеновых панелей, плит перекрытий, реконструкцию.

Большой комплекс мероприятий коснулся обновления производственной инфраструктуры: строительство собственной термомасляной котельной, реконструкция головной компрессорной и создание локальных, размещенных непосредственно в цехах, установка инфракрасного отопления.

Это позволило существенно снизить расходы на все виды энергоресурсов. Сейчас затраты на энергоресурсы в структуре себестоимости продукции составляют не более 7%, что существенно ниже, чем на действующих ДСК отрасли.

В 2012 году завершается уже второй этап модернизации, целью которого, по словам Игоря Тырона, являлись автоматизация процесса проектирования и комплексного управления производством, а также сокращение ручного труда.

Идет установка новых кассетных машин для выпуска наружных и внутренних стеновых панелей с возможностью регулировки толщины и высоты изделий, а также роботизированного конвейера для выпуска плит перекрытий, продолжается модернизация второго БСУ.

В скором времени будет установлена современная сеточная машина, своего рода мини-завод по производству сеток как составных частей объемных арматурных каркасов.

Фактически модернизация вылилась в создание современного индустриального комплекса, а прежняя панельная технология ушла в прошлое. Новый метод домостроения качественно меняет внешний облик зданий и избавляет от вечной беды панельного жилья – риска возникновения протечек и промерзания стыков.

Все преимущества сборного домостроения сохраняются: скорость монтажа, (когда коробку 17-этажки можно собрать за 50 дней) и невысокая себестоимость.

Все эти меры позволят увеличить объем выпускаемой продукции до 500 000 кв. м готового жилья в год, существенным образом улучшить качество работы, сократить производственные затраты, снизить себестоимость производства, производить конкурентоспособную и качественную продукцию, востребованную рынком.

Надо заметить, что перевооружение комбината осуществлялось за счет собственных оборотных средств. И по большому счету реализовать подобную программу технического перевооружения по силам только крупным предприятиям.

– Конечно, сегодня наши коллеги настроены на то, чтобы совершенствовать производство, и локальная реконструкция предприятий, обновление существующих мощностей ведется, – говорит Игорь Тырон, – особенно на тех промышленных площадках, где сохранилась производственная инфраструктура.

Вместе с тем если обратиться к итогам работы стройкомплекса региона за 2011 год, то можно заметить, что годовой объем инвестиций в отрасль вырос на 20% и составил около 11,7 млрд руб. В этом году чиновники правительства Ленинградской области прогнозируют сохранение объемов инвестиций в промышленность стройматериалов.

Роза Михайлова

Другие материалы по теме

X