жк днепропетровская 37 квартиры

Актуальное

На собственных ресурсах. На петербургском ЗАО «Экспериментальный завод» создали собственные мощности по выработке электроэнергии и тепла

Высокая энергоемкость большинства российских предприятий даже при том, что они способны выпускать качественную продукцию, делает их неконкурентоспособными по отношению к западным производителям и поставщикам. Сокращение затрат на потребление ресурсов – одна из главных задач на пути модернизации производственных и бизнес-процессов.

На петербургском ЗАО «Экспериментальный завод» задачу снижения затрат на потребление энергоресурсов решали кардинально, создав собственные мощности по выработке электроэнергии и тепла.

При этом ресурсы, наряду с основной продукцией компании – строительными конструкциями и изделиями, стали товаром, а собственные затраты на энергопотребление сократились на 30%.

Об опыте решения задачи по сокращению ресурсопотребления, о том, с какими проблемами при этом сталкивается предприятие, мы говорим с генеральным директором ЗАО «Экспериментальный завод», членом-корреспондентом Петербургской инженерной академии, почетным строителем РФ, лауреатом премии Правительства РФ, к. т. н. Валерием СТЕРИНЫМ.

– Валерий Семенович, что заставило прийти к необходимости создания собственных мощностей по производству энергоресурсов?



Стерин.jpg– Жизнь, время, условия. Для начала напомню вашим читателям: ЗАО «Экспериментальный завод» в свое время создавался в структуре Главленинградстроя для решения научно-исследовательских проблем и создания технологических, конструкторских разработок для строительного комплекса. Или, говоря современным языком, для реализации цепочки внедрения инноваций.

Весь цикл от разработки современных для того времени конструкций из бетона, образцов, эталонов до запуска их в серию проходил на нашем предприятии. Далее серийный выпуск осуществлялся на предприятиях стройиндустрии региона и страны. Завод тогда входил в НК СССР Международной ассоциации по пространственным конструкциям ИАСС.

Мы, совместно с институтом ЛенЗНИИЭП, стали разработчиками армоцементных пространственных тонкостенных конструкций, которые впервые индустриальным методом были изготовлены на нашем предприятии. И, замечу, до сих пор широко используются в строительной практике.

Наши специалисты разработали технологию производства ударопрочных свай с применением сталефибробетона, добившись 100%-го бездефектного погружения их в тяжелые и средние грунты.

Словом, об этом периоде в истории завода можно долго рассказывать, но тогда ведь никто не думал о затратах на энергоресурсы, а разработки финансировались за счет фонда новой техники Главленинградстроя.

Когда все мы вступили, что называется, в рыночную эру, заботиться о внедрении новинок, инвестировании в инновации было некому. Мы стали одним из многих предприятий по производству строительных изделий. К счастью, сумели сохранить и уникальное оборудование, и кадры – наше главное достояние, достаточно сказать, что в активе наших специалистов более 60 авторских свидетельств на изготавливаемые изделия!

И, конечно, чтобы конкурировать, нужно было модернизировать предприятие, сокращать себестоимость продукции, затраты на ресурсы. А они были действительно чрезвычайно высоки.

– Что было вами предпринято?

– Ничего, думаю, особенного, революционного. Скажем так: чтобы предприятие сохраняло позиции, нужно одно – создавать востребованную продукцию, которой пока нет в массовом производстве. Хорошо будут продаваться товары, изделия, особенно нашей отрасли, только в том случае, если их производить с хорошим качеством и низкой себестоимостью, поскольку отпускная цена диктуется рынком.

Рецепты снижения себестоимости известны: сокращение стоимости энергоресурсов, повышение производительности труда и квалификации персонала, механизация и автоматизация труда, использование современного оборудования. Нового ничего не придумано. Вот по этим принципам мы и действовали.

На первом этапе провели анализ технического состояния оборудования, энергообеспечения, чтобы понимать, где, какое звено технологической цепи вызывает проблемы и какие затраты нужно снизить в первую очередь.

У нас, например, использовались компрессоры с водяным охлаждением. Двигатели по 150–170 кВт работали круглые сутки, вода текла рекой. Мы заменили их на агрегаты с двигателями мощностью до 15 кВт с воздушным принципом охлаждения. Это уже позволило в несколько раз сократить энергоемкость производственного процесса.

Провели реконструкцию котельной с заменой котлов и переводом на газ, закрыли полигоны, заменили энергоемкое оборудование, закупили высокотехнологичные линии по производству строительных конструкций и изделий.

– Валерий Семенович, вы практически провели все те мероприятия, которые предписывает закон «Об энергосбережении…».

– Вы хотите сказать, что я предвидел, что будет написано в законе? Ну уж нет, я не провидец. Все решения, в том числе и по поводу создания собственных мощностей по выработке электроэнергии и тепла, продиктованы необходимостью и в большей степени здравым смыслом.

Потом я считаю, что сверху невозможно ничего предприятиям навязать. Любые планы, проекты, направленные на преобразования, совершенствование производства, должны быть осознанными, понятными, жизненно важными для бизнеса. Вот так и у нас получилось.

В 2006 году мы приняли решение о расширении мощностей и строительстве административного корпуса. К тому времени нашелся партнер, с которым мы планировали реализовать проект строительства офисного здания.

Обратившись в Ленэнерго с просьбой увеличить установленную мощность, мы получили ответ, что разрешение на присоединение получим не ранее 2011 года. Более того, затраты по применениям были сопоставимы со стоимостью создания собственных мощностей по выработке электроэнергии.

Тогда и было решено построить на территории предприятия мини-ТЭЦ на базе оборудования VIESSMANN с применением принципа когенерации (попутного использования вырабатываемого при производстве электроэнергии тепла).

Сейчас мини-ТЭЦ установочной мощностью 1200 кВт вырабатывает электроэнергию хорошего качества с постоянными частотой и напряжением. И, кроме того, дополнительно мы получаем 1,5 Гк тепла. Летом полностью останавливаем котельную и, естественно, экономим не только на тепле, горячей воде, но сокращаем и эксплуатационные расходы.

Теперь тепло, электроэнергия стали для нас таким же товаром, как и строительные материалы. Современное оборудование не занимает много места, так что, проведя модернизацию котельной, мы освободили площади. Дополнительные ресурсы дали возможность расширить производственные мощности предприятия. И вот уже в августе готовимся открыть здесь линию по выпуску бортового камня, аналогов которого пока в России нет.

Задача создания инновационного производства бортового камня основывалась на необходимости решения проблем качества дорожных бетонов. Технология, на которой мы остановились, объединяет все самое лучшее из существующих методов производства и позволит решить проблемы, связанные с низкой прочностью, морозостойкостью, проницаемостью, истираемостью бетонов, предназначенных для транспортного строительства.

– Откуда родом технология и в чем ее суть?

– Технология разработана в Великобритании. Она называется «вакуумная гид­рокомпрессия пластичных бетонных смесей». В чем суть. В пресс-форму заливается бетонная смесь с тщательно подобранным фракционным составом заполнителей, вяжущих, филлеров, наполнителей и химических добавок. Смесь очень пластичная, содержание воды завышено до такого состояния, что смесь обладает высочайшей подвижностью.

Подобная смесь прекрасно дозируется, великолепно занимает объем формы, полностью передает рельеф изделия, сама выравнивается. Затем в форму устанавливается фильтр, после чего происходит процесс прессования бетона с усилием в 600 т.

Во время прессования происходит не только высококачественное уплотнение бетона, но при этом и удаляется избыточная вода, которая играет роль пластификационного агента, а вакуум уплотняет поверхность бетона, полностью закрывая поры цементного камня. Обезвоженный, уплотненный и вакуумированный таким образом камень сразу после процесса набора прочности по своим физико-механическим свойствам приближается к натуральному граниту.

– Таким образом, проект по внедрению мини-ТЭЦ оказался весьма выгодным вложением средств, ваш опыт может быть распространен и использован другими предприятиями.

– Не все так радужно, как можно себе представить. Опыт по внедрению когенератора на промышленном предприятии действительно уникален. Такого, по свидетельству наших партнеров, которые вели монтаж установки и поставляли оборудование, нет на Северо-Западе.

Подчеркну для тех, кто намерен наш опыт перенять: мини-ТЭЦ, безусловно, выгодное вложение средств, когда есть возможность использовать побочное тепло, образующееся в результате выработки электроэнергии, на нужды производства. Скажем, для офисов, торговых центров, терминалов этот вариант не так выгоден.

Для того чтобы обеспечить максимальную эффективность, надо получить от сбытовой компании ТУ на подключение в общую сеть, то есть на параллельное их использование. В январе мы подали заявку на присоединение нашей электроустановки к сетям Ленэнерго. Пока ответа нет.

Дело в том, что при автономной работе когенерационной системы при резких перепадах нагрузок (а в условиях завода это естественно) неизбежен риск остановки генераторов и, следовательно, создания аварийной ситуации. В момент резкого перепада нагрузок нам приходится останавливать энергоблоки и подключаться к сетям Ленэнерго.

Поскольку заказывать мощности надо заранее, а предвидеть, какой объем потребуется, нереально, то мы, как правило, получаем штрафные санкции.

И вместе с тем я убежден, что будущее за малой энергетикой, возможности которой безграничны. При существующем дефиците электроэнергии, при постоянно растущих тарифах предприятия, обладая собственными мощностями, могут восполнять недостаток ресурсов и в то же время активно влиять на развитие энергетического рынка.

Сегодня, насколько известно, в Госдуме готовится очередное слушание для внесения поправок в закон «Об электроэнергетике…». Надеюсь, что все провалы в правовом поле, которые обеспечивали бы решение подобных проблем, будут наконец ликвидированы.

Роза Михайлова

Другие материалы по теме

X