жк днепропетровская 37 евродвушка
жк днепропетровская 37 евротрешка
жк днепропетровская 37 квартиры

Актуальное

Индустриализация домостроения продолжается

О том, что применение сборных железобетонных конструкций дает ощутимый экономический эффект
и выгодно заказчику (а в конечном счете и потребителю), говорилось до кризиса практически единодушно.

Кризис заставляет заказчиков взглянуть на эту технологию более пристально.

Состояние и перспективы рынка сборного железобетонного каркаса обсудили за круглым столом СГХ. Участники дискуссии:

Владимир КОНОВАЛОВ, президент Группы компаний «Викон»,

Ильдар КУТЫЕВ, директор по развитию ОАО «ПО «Баррикада»,

Александр ЛЕЛИН, генеральный директор ЗАО «Ленстройтрест».

– Еще пару лет назад большинство экспертов предрекало сборно-монолитному каркасному домостроению светлое будущее. Насколько оправданными оказались столь оптимистичные прогнозы в период экономических потрясений?

А. Лелин:

– Кризис отразился на всей строительной отрасли, «заморозились» до лучших времен и новые технологии. Оптимистичные прогнозы, как правило, давались именно в условиях благоприятной рыночной ситуации, на пике роста рынка. Тогда развитие было основным требованием для выживания в высококонкурентной среде. Поэтому можно сказать, что сейчас мы находимся на той же позиции, что и два года назад, и с нее будем снова стартовать. «Светлое будущее» каркаса не отменилось, а просто отодвинулось.

В. Коновалов:

– Как обычно, первыми в затяжные экономические проблемы попали строители и производители стройматериалов. Надежды на оживление в течение 2010 года в большинстве регионов России не оправдались, строительный комплекс ждет еще как минимум один год серьезнейших испытаний. Но это шанс для российской строительной сферы перейти на новую ступень развития.

Кризис не только ломает старые стереотипы, но и создает возможности для развития новых подходов и технологий.

Сегодня в многоэтажном строительстве доминируют монолит и панель. Даже профессиональные участники рынка недвижимости иногда остаются в плену иллюзии, что других технологий нет. В действительности это две крайности, а самое интересное лежит между ними. Существует масса индустриальных технологий, соединяющих достоинства монолита (разнообразные фасады и квартиры) и панели (быстро, недорого, заводское качество).

В последние годы строить монолит стало очень дорого, и российские девелоперы заинтересовались иными системами строительства. В регионах получила активное развитие технология сборно-монолитного каркаса (СМК). На нее, в частности, начала переходить ГК «ПИК», успевшая до кризиса купить пару заводов и имевшая программу на 14 линий. Приобрели оборудование для производства сборных конструкций компания «Дон-строй» и ряд других крупных застройщиков. Кризис на время затормозил процесс перевооружения стройкомплекса, но девелоперы. которые выживут в тяжелые времена, от внедрения индустриальных систем только выиграют.

– Как вы оцениваете нынешнее состояние рынка каркасного строительства? Какие объективные обстоятельства и субъективные предпочтения оказывают на него влияние?

В. Коновалов:

– Здесь комплекс проблем. Индустриальные методы строительства требуют инвестиций в основной капитал: нужно купить завод и наладить производство. Сравним с конкурентами: ДСК были проинвестированы еще в Советском Союзе, а в монолит особых вложений не надо, взял дешевую опалубку в лизинг – и строй.

Региональные девелоперы часто не имели средств на покупку даже недорогого оборудования. Московским же застройщикам, при их огромной марже, бороться за экономию в пару сотен долларов с «квадрата» – неинтересно.

Однако ситуация меняется. Собственники железобетонных заводов ясно осознают необходимость модернизации производственных мощностей. К сожалению, это осознание пришлось на период, когда инвестиционные возможности предприятий значительно сократились.

Наша компания многопрофильная и имеет в своем составе проектные, строительные подразделения, специализирующиеся на технологиях сборного железобетона. В Санкт-Петербурге у нас есть машиностроительные мощности и предприятия по производству ЖБИ. Поэтому мы фиксируем тенденции рынка на разных этапах инвестиционно-строительного цикла. Мы видим, что во втором квартале 2010 года значительно возросло количество запросов на поставку технологического оборудования для заводов ЖБИ.

Сейчас наши проектные подразделения на 100% загружены заказами на проектирование зданий с применением сборно-монолитного каркаса. Это, конечно, еще не полное окончание кризиса, но явный признак грядущего перелома.

А. Лелин:

– Рынку Санкт-Петербурга и Ленобласти не дал развиться кризис. До сих пор отсутствует конкуренция предложения, да и пул покупателей еще не сформирован. Пока идет работа не на рынок, а на штучные заказы, многие из которых представляют собой «пионерский» опыт и фактически отрабатываются в ходе реализации.

Но важен еще и человеческий фактор, так называемое «воспитание» рынка. В продвижение новой строительной технологии вовлечены три основных звена: заказчик, проектировщик и подрядчик. В каждом из них есть люди, которые с опаской смотрят на любые новшества.

Сложнее всего формируется рынок клиента (заказчика). Причина – в ограниченном предложении по этому конструктиву. Любой заказчик старается избежать привязки к одному поставщику продукта или услуг, т. к. при отсутствии конкуренции теоретически существует опасность, что диктовать условия сотрудничества, в том числе по ценообразованию, станет именно поставщик. Заказчику же придется подчиниться, понимая, что отказаться от реализации проекта уже нельзя, а быстро сменить партнера нет возможности из-за отсутствия выбора.

И. Кутыев:

– Зачастую заказчики воспринимают каркасное домостроение как нечто негибкое – ригели и колонны стандартной длины, выполняемые «по сериям», непритязательного вида «стеновые панели»…

В настоящее время используется гибкая перенастраиваемая формооснастка.

К примеру, на «Баррикаде» установлены унифицированные термоформы импортного производства со съемными раздвижными бортами. Теперь изделия выпускаются требуемых заказчику размеров, конфигурации и сечений. Внедрен- ная гибкая технология предполагает сотрудничество производителя, разработчика и заказчика на всех этапах реализации проекта.

– Практики отмечают и определенные минусы, в частности необходимость привлечения на стройплощадку высококвалифицированных специалистов, которых мало…

А. Лелин:

– Монтаж каркаса не требует какой-то особенно высокой квалификации. Даже если заказчик хотел бы осуществить монтажные работы самостоятельно, а практики возведения зданий именно в этом конструктиве у него не было, его опыт, скажем, в монолитном домостроении позволит быстро переквалифицироваться под новую технологию. Отличный вариант в этом случае – практика шеф-строительства, когда специалист по новому конструктиву курирует строительный процесс. Еще один вариант – совместный монтаж, когда обучение и перенимание опыта происходит непосредственно на строительной площадке.

И. Кутыев:

– Высокий уровень надежности выпускаемых в заводских условиях изделий обеспечивается неукоснительным выполнением технологических режимов и норм, а качество готовой продукции контролируется ОТК и лабораториями завода. Прочностные испытания, ультразвуковые исследования готовых изделий, лабораторный контроль смесей – все это элементы заводской системы качества, что снижает риски, связанные с использованием низкоквалифицированного труда на стройке.

В. Коновалов:

– Внедрение в России технологии сборно-монолитного каркаса – редкий случай, когда современную европейскую технологию удалось адаптировать к российским условиям (суровому климату, иным стандартам на исходное сырье, более низкой культуре производства). Аккуратность и точность действительно не являются самыми сильными сторонами российских строителей, поэтому технология была «заземлена» так, чтобы максимально упростить процесс монтажа и снизить трудоемкость. В частности, в СМК не применяется сварка. Используется «штепсельная схема»: колонна вставляется в паз перекрытия, после чего этот узел замоноличивается. В целом, для монтажа таких зданий требуется в три раза меньше квалифицированных специалистов, чем при монолитном способе строительства каркасных зданий.

– Существуют возможности для снижения себестоимости каркасных систем или все резервы уже исчерпаны?

В. Коновалов:

– Одно из главных достоинств этой технологии – более низкая материалоемкость. В частности, бетона расходуется в 2–2,5 раза меньше, что отражается и на себестоимости. Строители, имеющие опыт работы с CMK, говорят, что каркас дома (перекрытия + колонны + ригели + крыша) можно построить сейчас за 7,5–8 тыс. рублей за кв. метр, а полноценный дом с внешними и внутренними стенами обойдется в 11–12 тыс. рублей за кв. метр. Это примерно на 20–25% дешевле, чем монолитное строительство в среднем. И резервы для снижения стоимости и совершенствования технологии, конечно же, еще не исчерпаны.

– Основные конструктивные схемы каркасных зданий можно пересчитать буквально по пальцам одной руки. Ожидается ли в этом направлении какой-либо серьезный прорыв?

А. Лелин:

– Каких-то серьезных прорывов не случится. Прогресс будет направлен на совершенствование уже существующих каркасных систем и их приспособление к различным потребностям заказчика: комбинирование с другими домостроительными технологиями, внедрение рационализаторских решений в процесс монтажа, способствующих его ускорению, упрощению и повышению эффективности.

В нашем видении, будущее – за новаторскими проектными разработками с совмещением каркаса с экопанелями и навесными панелями, что повысит и потребительские, и экономические показатели здания. Такие технологии уже используются в Европе.

В. Коновалов:

– Когда покупательский вал сменился адресным заказом разнообразной номенклатуры небольшими партиями, производители ЖБИ, имеющие универсальные стенды, были вынуждены реагировать на потребности рынка, искать возможности для быстрой переналадки при минимальных затратах на энергообеспечение.

Перед нашими технологами и конструкторами также была поставлена задача создания «антикризисного» продукта, сочетающего в себе, с одной стороны, возможность изготовления максимально широкой гаммы сборных железобетонных изделий, а с другой, – минимальную стоимость. Таким продуктом стал универсальный стенд, позволяющий освоить выпуск практически неограниченной номенклатуры сборных железобетонных элементов (колонн, ригелей, плит перекрытий, элементов шахт лифтов, дорожных плит, лотков, вентиляционных блоков и т. п.).

Что же касается развития конструктивных систем каркасных зданий, то должны появиться «гибридные» системы с использованием и сочетанием преимуществ других видов технологий сборного железобетона.

– Каковы перспективы каркаса в строительстве коммерческой недвижимости, объектов социальной инфраструктуры?

И. Кутыев:

– На Западе, откуда пришел к нам монолит, никто и не думал отказываться от сборного железобетона. Развитие этого метода шло в направлении дестандартизации выпускаемых изделий и гибкой перенастройки производства для нужд каждого конкретного проекта.

Это исключительно актуально для торговых центров, паркингов, спортивных залов, офисных помещений, жилых зданий.

ОАО «ПО «Баррикада» имеет опыт комплектации и строительства, в том числе силами собственного СМУ, детских садов, школ, поликлиник, жилых домов. При этом применение железобетонного каркаса отнюдь не ограничивает полет архитектурной фантазии. К примеру, в случае использования перекрытий из пустотных плит безопалубочного формования их торцы можно резать под необходимым углом и строить здания, форма которых в плане отличается от прямоугольной.

Ограждающие могут выполняться из мелкоштучного заполнителя (кирпича, стеновых блоков), из однослойных или трехслойных железобетонных панелей с высокоэффективным утеплителем. При этом могут использоваться окрашенные панели или панели с декоративным внешним слоем.

А. Лелин:

– Каркас – это самое оптимальное решение для любых коммерческих и социальных объектов, ведь только эта технология позволяет использовать многообразие планировочных решений, а также дает возможность перепланировок в уже готовом объекте. Удобен каркас и для таких социальных учреждений, как школы, детские сады, т. к. по новым техническим нормам они предполагают наличие высоких потолков до 3,6 м, чего технологически очень сложно достичь в монолитном исполнении.

Сергей Ломакин

Другие материалы по теме

Другие материалы по теме не найдены.
X